数字化工厂到底什么样？是各种机械臂和时髦的自动化设备？或许并非如此。近日，株洲时代新材料科技股份有限公司的“大型风力发电叶片数字化工厂建设”国家智能制造新模式应用项目，正式通过验收。这也意味着，该公司为大型风电叶片制造工厂装上了一款“最强大脑”。
　　走进时代新材的株洲动力谷工厂，现场看起来，似乎和改造前没什么太大变化：模具还是那些模具，也没有增加很多自动化设备。那么，原本依靠人工操作来生产的风电叶片，怎么数字化？
　　“数字化工厂的本质，是实现信息的集成，也就是手、脚、眼、耳、脑的有机配合。”时代新材相关负责人介绍，这包含三大核心模块，即智能制造设备，实现“手脚并用”；数据采集，达成眼观六路、耳听八方；信息交互处理平台，作为大脑指挥。从而，为现实工厂在虚拟世界里建立一个“数字化双胞胎”。
　　结合风电叶片生产制造的特点，时代新材构建了一个集综合设计仿真平台、智能设备互联平台、业务协同平台、大数据分析及商业智能平台于一体的“最强大脑”，来匹配大型风电叶片制造工厂。
　　工厂内，通过研发和升级18种适用于大型复合材料叶片的智能制造技术装备和智能检测设备，包括大型风电叶片机器人磨抛系统、叶片壳体模具等，完成了12条大型风电叶片数字化生产线建设。通过SCADA智能设备互联平台和工厂MES系统，工厂可实现对生产过程数据的全面采集、分析和可视化，并通过设备互联平台实时采集和监控试验数据，确保眼见为实、耳听也为实。
　　“最强大脑”还能自动生成运营报表，构建数据仓库，支持工业数据多维度、多层次和定制化分析，帮助企业高效精准地做出正确决策，实现工厂制造管控的“运筹帷幄”。
　　数字化“最强大脑”的安装使用，不仅提升了生产效率、保障了产品品质，还大大降低各项管理和制造成本。以株洲动力谷工厂为例，经过近3年的试用，生产效率提高了55.30%，产品升级周期缩短40.70%，年产量从2018年的1140支突破到2020年的2336支，运营成本降低28.65%。